Принцип прессования таблеток

Таблеточный пресс в основном используется для исследования технологии производства таблеток в фармацевтической промышленности. Таблеточный пресс представляет собой автоматическое непрерывное производственное оборудование, которое прессует зернистые объекты в круглые, неправильные формы и таблетки с текстом, символами и графикой диаметром не более 13 мм. Некоторые фармацевтические таблеточные прессы имеют заусенцы и пыль во время прессования таблеток, которые должны быть оснащены ситовой машиной для одновременного удаления пыли (более чем в два раза) и должны соответствовать требованиям GMP.

1. Контроль дозы

Различные таблетки имеют разные требования к дозировке, и большие корректировки дозы достигаются за счет выбора пуансонов с разным диаметром пуансона. После того, как размер штампа выбран, небольшая регулировка дозы осуществляется путем регулировки глубины нижнего пуансона в среднем отверстии штампа, тем самым изменяя фактическую длину среднего отверстия штампа после запечатывания дна для достижения цели регулировки объем заполнения лекарством в отверстии штампа. Следовательно, должен быть механизм для регулировки исходного положения нижнего пуансона в отверстии штампа таблеточного пресса, чтобы соответствовать требованиям регулировки дозы.

2. Контроль толщины таблетки и степени уплотнения

Доза препарата определяется в соответствии с рецептом и фармакопеей и не может быть изменена. Чтобы соответствовать требованиям к срокам хранения, транспортировки, консервации и дезинтеграции, при прессовании таблеток также требуется определенное давление, которое также повлияет на фактическую толщину и внешний вид таблетки. Регулировка давления во время сжатия таблетки имеет важное значение. Это достигается за счет регулировки движения верхнего пуансона вниз в отверстии штампа. Некоторые таблеточные прессы имеют не только движение вверх и вниз во время процесса прессования таблеток, но и движение снизу вверх. Относительное движение верхнего и нижнего пуансонов вместе завершает процесс прессования таблеток. Тем не менее, регулирование давления в основном достигается за счет регулировки движения механизма вверх и вниз для достижения регулирования и контроля давления.

3. Регулировка выхода планшета

Поверните маховик, чтобы нижний пуансон поднялся в самое верхнее положение, наблюдайте, совмещена ли поверхность нижнего пуансона со средней плоскостью штампа (высокое или низкое значение влияет на результат). Если нет, ослабьте винт-бабочку, ослабьте прижимную пластину шестерни и поверните верхнюю регулировочную шестерню так, чтобы нижняя поверхность пуансона была выровнена с плоскостью средней формы, а затем еще нажмите прижимную пластину и затяните винт-бабочку. В этот момент маховик качается рукой, и пустая машина делает более десяти оборотов. Если машина работает нормально, вы можете добавить материал для проверки давления и перейти к следующей регулировке.

4. Регулировка глубины заполнения (т.е. регулировка веса таблетки)

Ослабьте винт с накатанной головкой и ослабьте прижимную пластину шестерни. Поверните нижнюю регулировочную шестерню влево, чтобы поднять нижний пуансон, и глубина заполнения уменьшится (уменьшится вес таблетки). После регулировки все еще нажмите на прижимную пластину зуба шестерни и затяните барашковый винт.

5. Регулировка давления (т.е. регулировка твердости таблетки)

Ослабьте стопорную гайку шатуна, поверните верхний стержень пуансона, поверните влево, чтобы переместить верхний стержень пуансона вниз, давление увеличится, а твердость таблетки увеличится. Напротив, поверните направо, давление уменьшится и твердость таблетки уменьшится. После регулировки с помощью гаечного ключа зажмите нижний шестигранник верхнего стержня пробойника и зафиксируйте стопорную гайку шатуна. На этом регулировка матрицы в основном завершена, а затем запустите двигатель, чтобы сжать более десяти таблеток, проверьте вес, твердость и чистоту поверхности таблеток, и, если они соответствуют требованиям, их можно поместить в производство. В процессе производства качество таблеток необходимо проверять в любой момент и вовремя корректировать.